Produktion in staubfreier Umgebung

Fertigung der Mechatronik für neues Audi-Getriebe im VW-Werk hat begonnen

Baunatal. Da, wo das elektronische Gehirn, die Mechatronik, für das neue Getriebe DL 382 für Audi zusammengebaut wird, ist es fast so sauber wie in einem Operationssaal.

VW-Werk: Fertigung der Mechatronik für neues Audi-Getriebe

Alle Mitarbeiter tragen weiße Spezialkleidung. Eintritt in die Montagehalle mit der höchsten Sauberkeitsstufe bekommt man nur, wenn man an einer Prüfstation am Eingang keine statische Aufladung mit sich trägt. Denn das Entladen dieser Spannung an einem der 35 Montagestationen könnte die empfindlichen elektronischen Bauteile beschädigen.

Bis zu 1600 Doppelkupplungsgetriebe des neuen Typs DL 382 sollen später einmal pro Tag die völlig neu gestaltete Halle 6 des VW-Werks Kassel in Baunatal verlassen und an eine neue Motorengeneration von Audi-Modellen angesetzt werden. Derzeit werden in einer Vorserie täglich etwa 120 Einheiten gefertigt.

Hans-Josef Watermeier, verantwortlich für den Bau von Direktschaltgetrieben im VW-Werk, deutet auf die Besonderheit der Fertigungsstätte hin. „Sowas hat es vorher noch nicht gegeben“, sagt er. In der gesamten Halle 6 sei das Konzept einer sauberen Fabrik „Clean-Factory“ realisiert worden. „Es gibt 800 neue Arbeitsplätze nur für dieses Getriebe“, erläutert Watermeier die Bedeutung der Produktion. Insgesamt werden einmal 1600 Frauen und Männer in der Halle 6 arbeiten, in der auch die Elektroantriebe für den Golf und den Up gebaut werden. „Es ist eine Art Vorzeigehalle für uns.“

Schon die Bauteile für die Mechatronik, die per Lkw angeliefert werden, sind besonders eingehüllt. Unter Folien und in Einmalbehältern aus Kunststoff werden diese an die Halle gebracht, erläutert Unterabteilungsleiter Wolfram Mendt, der die Mechatronik selbst mit entwickelt hat. Über eine Schleuse gelangen die Teile in die saubere Montagehalle. Immer weiter werden die Teile ausgepackt. „Dann haben wir keinen Umgebungsdreck mehr. Es ist wie das Innere einer Zwiebel.“

40 Beschäftigte arbeiten in drei Schichten in der Herstellung der Mechatronik für das DL 382. Ihre Handgriffe müssen dabei sehr präzise sein. Das Anziehen jeder Schraube werde mit einem Computersystem dokumentiert, erläutert Wolfram Mendt. So könne man anhand der Artikelnummer des Bauteils noch Jahre später nachvollziehen, ob das Teil hier richtig zusammengesetzt wurde.

Dass der Kunde später in seinem Auto eine voll funktionsfähige Mechatronik bekommt, dafür sorgen zehn Prüfstände im Nebenraum. „Da wird jedes Teil getestet“, sagt Mendt. Und bevor ein Teil in Serie gehe, werde es mehrere hunderttausend Kilometer in Fahrzeugen erprobt - unter anderem bei extremer Hitze und Kälte.

Von Sven Kühling

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