Arbeit in Kassel ist gefragt

Blechkleid passgenau per Laser: "Wenn es keiner kann, wir machen es"

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Warmumformung macht die Fahrzeuge leichter: Im Bild der Leiter des Bereichs, Markus Daniels, und die technische Sachbearbeiterin Patricia Fischer vor einer der elf Anlagen. 

Baunatal. Seit 60 Jahren gibt es das VW-Werk in Baunatal. Hier werden wichtige Teile für die Autos des Konzerns gebaut. Zum Beispiel wird das Skelett für das Blechkleid passgenau hergestellt.

Ob ein Auto gefällt, entscheiden oft Ästhetik und Anmutung des Blechkleids. Dann folgt ein wohlwollender Blick auf die inneren Werte wie Motor, Verbrauch, Komfort. Doch nicht minder wichtig, vielleicht sogar noch wichtiger, ist der Blick unter das Kleid: die Karosserie.

Erst aus dem Zusammenspiel von A-, B- und C-Säulen, die das Dach mit dem Unterboden verbinden, und den anderen Längs- und Querträger, entsteht ein Skelett für das Blechkleid, das für ein Höchstmaß an Schutz für die Fahrzeuginsassen sorgt. All diese Teile sind aus Stahl, aber nicht alle haben die gleiche Festigkeit. Aus gutem Grund.

Im Fall eines Aufpralls darf sich der Kofferraum zur Knautschzone zusammenfalten, er soll die Kräfte abfangen, damit in der Fahrgastzelle niemand zu Schaden kommt. Oft ist es der Kunst der Karosseriebauer zu verdanken, wenn nach einem Totalcrash von einem Wunder die Rede ist, da die Insassen nahezu unversehrt blieben.

Die Pionierarbeit

Das Skelett des Golf VII: Die rot und orange lackierten Trägerteile haben unterschiedliche Festigkeiten.

Für dieses Skelett ist im Volkswagen-Konzern auch das Werk Kassel in Baunatal zuständig. Von einem klassischen Presswerk redet in der dortigen Halle 2 kaum jemand. Pressen, die mit Tausenden Tonnen Gewicht Bleche in Form drücken, sind in der Minderheit. Stattdessen ist von Umformtechnik die Rede: Kaltumformung, Warmumformung und Lasertechnik, Karosseriebau, Präzisionsumformung bei Getriebekomponenten aus Stahlblech, die zur Fertigung von Doppelkupplungen verbaut werden.

Diesen Gesamtbereich mit seinen unterschiedlichen Technologien und Produkten verantwortet seit 2014 Markus Daniels (47). Er ist Techniker, Fachrichtung Maschinenbau. Seit 2004 wird im Werk Kassel warm umgeformt. „Damals war Warmumformen eine Nischentechnologie, Volkswagen war mit Kassel der erste Fahrzeughersteller, der die Technologie für die Großserie weiterentwickelte“, erzählt Daniels. Nun, 14 Jahre später, sei das am Standort weiterentwickelte Verfahren „die Leichtbautechnologie im weltweiten Fahrzeugbau“.

Es sei „Technologie auf höchstem Niveau“, sagt Daniels, denn im Vergleich zu konventionellen, aber auch zu neuen höchstfesten Stählen haben warmumgeformte Bauteile die höchste Festigkeit bei deutlich geringerem Materialverbrauch – und damit weniger Gewicht.

Die Technologie

Verarbeitet werden Blechtafeln, sogenannte Platinen, mit unterschiedlichen Materialstärken. Diese werden in einem Ofen auf 930 Grad erhitzt. Rotglühend wird das Teil – etwa ein Längsträger – computergesteuert in einem wassergekühlten Werkzeug in Form gebracht und dabei blitzschnell abgekühlt. Durch dieses „Abschrecken“ wird das Material höchstfest.

Teilkontrollen prüfen an der Anlage, ob die Roboter die Arbeit passgenau verrichten. Thermokameras überwachen die Fahrt des Teils durch die Anlage. „Manche Bereiche dürfen nur wenige Sekunden eine bestimmte Temperatur haben, damit die richtige Festigkeit entsteht“, erläutert Maschinenbauingenieurin Patricia Fischer (27). 

Als technische Sachbearbeiterin überwacht sie die Anlage. Bis zu sechs unterschiedliche Teile können pro Anlage parallel gefertigt werden. Zudem wird die Produktion immer vernetzter, etwa durch den fahrerlosen Transport im Werk. Das spart Zeit – und Geld.

Die Arbeit der Kasseler ist gefragt: Im Jahr 2018 werden sie 18 Millionen Teile geformt haben, die zwölfte Anlage, die aufgrund der hohen Wettbewerbsfähigkeit mit zwölf Millionen Euro Investition noch dazukommt, schafft weitere 2,6 Millionen Teile. 2021 sollen es dann 25 Millionen Teile pro Jahr sein. „Wenn es keiner kann, wir machen es“, heißt es selbstbewusst in der Abteilung. Rund 120 Mitarbeiter zählt der Bereich. Gearbeitet wird in 18 Schichten pro Woche. Ausgelastet sind die elf Anlagen bereits jetzt bis weit über das Jahr 2025 hinaus.

Doch mit dem Warmumformen ist der Prozess noch nicht beendet. Viele der Teile werden in der Kontur beschnitten. Aufgrund der Bauteilhärte schafft das kein konventionelles Verfahren. Mit Lasertechnik werden die Fahrzeugkomponenten millimetergenau bei 2000 Grad „geschnitten“. 160 Mitarbeiter arbeiten an den 39 Anlagen, um pro Tag 50.000 Einheiten zu produzieren.

Der Umweltschutz

Der Golf VII hat rund 100 Kilogramm an Gewicht gegenüber seinem Vorgängermodell abgespeckt. Allein 18 Kilogramm kommen durch die elf Warmumformteile aus Kassel zusammen. Leichter heißt: Weniger Kraftstoff, das bedeutet weniger CO2 in der Luft und letztlich geringere Kosten für den Kraftstoff. Verbaut werden die Teile aus Kassel nicht nur bei allen Varianten des Golf oder Passat, sondern mittlerweile in fast allen Konzernmodellen.

Denn ein höchstfestes Warmumform-Blechteil ersetzt mehrere konventionelle Blechteile. Das reduziert den Stahleinsatz und die für die Herstellung benötigten Ressourcen erheblich. Der CO2-Verbrauch verringert sich durch die „Kasseler Technologie“ um Millionen Tonnen CO2.

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