Keine Angst vor hohen Temperaturen

Schmiede und Härterei - Orte der Kraft im VW-Werk in Baunatal

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Sie brachten mit Jürgen Heil die Schmiedepresse auf Trab (von links): Holger Sonnenschein und Heiko Hess mit ihrem jungen Kollegen Dennis Gruppa.

Alles beginnt in der Schmiede“, sagt Jürgen Heil (61). Er leitet die Schmiede in Halle vier des VW-Werkes Kassel in Baunatal.

Ohne Schmiede kein Getriebe: Ob Räder, Kegelräder, Flanschwellen oder Schiebemuffen – bei Heil beginnt der Getriebebau im Werk. Die Kasseler Schmiede ist ein Ort der Kraft: fünf Schmiedepressen mit einer Presskraft von 380 bis 1500 Tonnen, 250 Tonnen Stahl werden zu 54 Millionen Schmiedeteile pro Tag verarbeitet – mit 100 Mitarbeitern.

„Auf den ersten Blick sind dies sehr rustikale Fertigungstechnologien, aber die kontinuierliche Verbesserung der Prozesse ist sichtbar“, sagt Dr. Andreas Kiekel (45). Er ist verantwortlich für Härterei, Schmiede, Kegelradfertigung und Radialumformung, Qualität, Instandhaltung und Aggregateaufbereitung.

Dr. Andreas Kiekel ist verantwortlich für eine Vielzahl von Bereichen: Härterei und Schmiede sind nur zwei davon.

Zwar setzen die physikalischen Gesetzmäßigkeiten Grenzen, aber „es gibt einen inneren Antrieb, stetig zu verbessern“. Teilweise geht es bei Werkstoff- und Wärmebehandlungsparametern um Mikrometer oder Anteile im Promillebereich, die sich aber massiv auf die Fertigung auswirken. „Dieses An-Die-Grenzen-Gehen, um das Beste aus dem Prozess herauszuholen, macht Spaß“, sagt Kiekel, „da wird teilweise der Beruf zur Berufung“. Dies gelte auch für seine Bereiche der kalt- und halbwarmen Umformung und des Schmiedewerkzeugbaus.

VW-Werk: Effiziente Produktion in der Schmiede

Gefertigt wird in der Härterei für externe wie interne Kunden. Dass die Schmiede technologisch wie betriebswirtschaftlich gut dasteht, liegt auch daran, dass Komponenten, wie Räder und Werkzeuge nicht nur selbst entwickelt, sondern auch effizient produziert werden.

Ingenieur Jürgen Heil leitet die Schmiede im VW-Werk Kassel in Baunatal.

Es ist noch nicht lang her, da stellte die Mannschaft fest, dass bei einem Teil stets ein Butzen Material übrig blieb, der sich zu einem Zahnrad schmieden lässt. „Rund 30 Prozent an Materialkosten konnten so gespart werden“, sagt Heil und freut sich noch immer darüber. Gemeinsam mit den Kollegen, Holger Sonnenschein und Heiko Hess, hat er eine Schmiedepresse derart optimiert, dass sie drei Teile pro Sekunde liefert. „Das ist meine Maschine“, sagt er mit Stolz: Presskraft 380 Tonnen. In dieser Phase gab es Tage, da habe er mit den beiden zwölf Stunden in der Halle verbracht. Dafür, dass seine Frau mitgezogen habe, sei er ihr noch heute dankbar.

Dass so etwas möglich ist, liegt auch an Kiekel. Neben dem Tagesgeschäft versucht er den Kollegen den Rücken freizuhalten, „um zu inspirieren und zu motivieren, immer an Projekten zu arbeiten, die unsere Fabrik weiterbringen“. Und gerade dann, wenn langer Atem erforderlich sei. Kiekel: „Es komme nicht alles sofort ins Ziel – manchmal müssen wir auch einen Umweg gehen. Das muss erlaubt sein und diese Freiheit möchte ich geben.“ Das gelte auch für die wachsenden Qualitätsanforderungen, die sich aus E-Mobilität und Leichtbau ergeben.

VW-Werk: Härterei ist Herz des Getriebebaus

Ingenieur Robert Wielgoss, Chef der Kasseler Härterei.

Als Ingenieur Robert Wielgoss (42) im Jahr 2014 gefragt wird, ob er in die Härterei wechseln will, sei sein erster Gerdanke gewesen: „Die Härterei ist ein dunkles Loch, da will keiner hin, warum ich?“ Vier Jahre später schwärmt er von seinem Job im „Herzen des Getriebebaus“. Rund 400 Mitarbeiter zählt die Härterei, der Frauenanteil liegt bei einem Prozent. Es ein Job für „taffe Jungs“, aber Frauen können dies auch, sagt er.

Pro Tag durchlaufen 300.000 Teile für 16.000 Getriebe die Abteilung. Denn um die hohen Kräfte, die in einem Getriebe übertragen werden, möglichst lang aushalten zu können, müssen die Einzelteile nach ihrer Bearbeitung in Öfen bei 950 Grad gehärtet werden.

Standen früher die Öfen zum Härten an einen Ort, sind sie nun auf mehrere Hallen verteilt und stehen dort wo die mechanische Bearbeitung durch Drehen, Bohren, Fräsen und Schleifen stattfindet. „Generell ist alles stärker automatisiert worden“, sagt Wielgoss.

Angesichts der hohen Temperaturen mit denen hier gearbeitet wird, müsse man sich auf den Kollegen verlassen können. Und: „Es ist ein besonders Menschenschlag, der keine Angst kennt.“

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