Moderne Industriefertigung in Halle 6

VW-Werk Kassel: Aus altem Lager wurde Halle in Weiß

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Weiße mit Epoxidharz beschichtete Böden, weiße Maschinen, weiße Kleidung, weiße Schuhe. Im Bild Mitarbeiterin Brigitte Erhardt. In diesem Teil der Halle werden künftig das Doppelkupplungsgetriebe DL 382 und das innovative Hybridgetriebe DQ 400 e gefertigt.

Baunatal. Wie bei Volkswagen aus einer alten Lagerhalle eine Industriefertigung der nächsten Generation wurde - und zwar ganz in Weiß:

"Das Werk Kassel war für die e-Maschine prädestiniert, da in diesem Werk unterschiedliche Technologien, darunter das Gießen, das Pressen von Lamellen und natürlich die Fertigung der Getriebe vertreten sind“, sagt Werner Neubauer, VW-Komponentenvorstand. Alle im Werk haben sich damit auf Neuland begeben.

Doch wie soll eine alternde Belegschaft dauerhaft motiviert werden, permanent neue Wege zu gehen? Die Anwort klingt simpel: Mit Wohlbefinden am Arbeitsplatz. Dies hat viele Facetten: ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze, Gesundheitsbewusstsein und -förderung, mit Komunikation und emotionaler Ausgeglichenheit.

Forderungen, die in der Arbeitswelt seit Jahren immer wieder für Diskussionen sorgen, aber nur begrenzt in Handlungen mündeten. 2006 ergab eine werksinterne Studie des Gesundheitswesens unter Leitung des Kasseler Werksarztes Prof. Reinhard Noering, dass der demographische Wandel für die beliebig gewählte Zahl von 600 Personen aufgrund von eingeschränkter Leistung und vermehrten Fehltagen VW jährlich 30 Millionen Euro kosten würde.

Derzeit arbeiten im Werk 16.000 Menschen, davon 10.000 in der Fertigung – Altersdurchschnitt 42 Jahre. Die anderen verteilen sich auf Dienstleistungen wie Logistik, Vertrieb Original Teile und Auszubildende. Dieses Projekt zu managen kam einer Herkuslesaufgabe gleich. Dafür wurde das Team mit dem undotierten Deutschen Project Excellence Award ausgezeichnet.

Von Martina Wewetzer

Mit alten Regeln brechen

In der Halle gibt weiß den Ton an – Ergonomische Arbeitsplätze fest eingeplant

Wer die Halle 6 betritt, fühlt sich wie ein König: Von einer Galerie schaut man herab auf eine 70 000 Quadratmeter große Halle – weiß, transparent und hell. Über eine Podesttreppe geht es runter in die Welt der Produktion – dorthin, wo die E-Traktion für den up und den Golf gebaut wird, und später das Doppelkupplungsgetriebe DL 382 und das Hybridgetriebe DQ 400 e hinzukommen.

Vor zwei Jahren war die Halle eine triste Lagerhalle. Nun gleicht sie einem Lichttempel, der nichts mehr gemein hat mit düsteren Hallentoren und Gassen, durch die 10 000 der 16 000 Beschäftigten zu ihren Arbeitsplätzen gelangen. Halle 6 ist eine Vorzeigefertigung hinsichtlich Sauberkeit und Ökologie. „Wir haben in allen Bereichen der Halle zum neusten Stand der Technik gegriffen: Von der Photovoltaikanlage, über den niedrigen Energieverbrauch aller Anlagen, bis zu minimalsten Transportwegen. Alle Energie- und Materialverbräuche wurden reduziert“, sagt Werkleiter Hans-Helmut Becker.

Gabelstapler Fehlanzeige. Eine dieser Techniken ist das Vakuumhärten für die Wellen und Räder der Getriebe. Die Anlagen brauchen zum Härten kein Gas mehr und stoßen somit kein CO2 aus. Die Teile müssen nicht mehr gewaschen werden. Das senkt den Wasserverbrauch. Bis 2018 soll im Konzern die Umweltbelastung um 25 Prozent reduziert werden. „In Halle 6 erreichen wir die Ziele schon jetzt“, sagt Heijo Jacobs, Projektmanager des Antriebsforums. Zur Investitionssumme schweigt Volkswagen. Sie ist Teil des 1,7 Milliarden-Euro-Paketes bis 2015.

Die Sauberkeit ist für die Getriebe notwendig, da die Toleranzen der Teile so gering sind, dass kleinste Schmutzpartikel stören – bei den Getrieben, auf den weißen Böden, an den weißen Maschinen, den weißen Anzügen und Schuhen der 40 Mitarbeiter. Mit 120 pro Tag ist die Stückzahl der e-Antriebe sehr gering. Vieles wird daher manuel gefertigt. Das könnte sich ändern. Becker: „Grundsätzlich steigt der Automatisierungsgrad mit der Tagesstückzahl. Es ist nie so, dass wir voll automatisiert fahren, sondern ein großer Teil der Arbeiten bleibt beim Fachpersonal.“

Nicht stoisches Bestücken von Maschinen steht im Mittelpunkt, sondern der Mensch, der sich in seinem Arbeitsumfeld wertgeschätzt fühlen soll – eine Sichtweise, die nicht überall auf Zustimmung stieß. „Wenn man etwas Neues macht, gibt es immer Überzeugungsbedarf, weil viele Menschen gern am Gewohnten hängen. Bei jeder Veränderung müssen die Menschen mit einbezogen werden“, sagt Becker. Dazu hat der Betriebsrat des Werkes maßgeblich beigetragen.

Zum Wohlfühlen zählt, dass in der Fertigung, ergonomische Arbeitsplätze sind, an denen man im sitzen und stehen arbeiten kann. Vereinzelt gibt es sie im Werk. In Halle 6 wurden sie von vornherein eingeplant. Angst davor, dass daraus Begehrlichkeiten und Kosten entstehen, hat Becker nicht: „Dort wo es notwendig ist, werden die Arbeitsplätze den demografischen Erfordernissen angepasst.“ Mehrkosten entstanden VW nicht. Das Versorgungsamt unterstützt die Einrichtung solcher Arbeitsplätze. Bedingung: Sie müssen an bestimmte Mitarbeiter gebunden sein.

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