Nachwuchs-Wettbewerb: Ideen sparen Zeit und Geld

Innovative Ideen: Das Bild zeigt (von links) Philipp Brühl, Jaqueline Pohlmann und Marius Klein von Hettich, die eine einheitliche Kennzeichnung der Schläuche von Spritzguss-Maschinen entwickelt haben. Foto: Brauner

Frankenberger Land. Waldeck-Frankenberg ist beim hessischen Nachwuchswettbewerb „Meine Zukunft" stark vertreten. Von 16 Teilnehmer-Teams kommen drei aus dem Kreis.

Innovativ, umweltschonend, kostensparend und am besten auch umsetzbar. Das sollen die Beiträge zum Nachwuchswettbewerb „Meine Zukunft“ des Verbands der Metall- und Elektro-Unternehmen Hessen sein.

„Ziel des Wettbewerbs ist es, dass die Auszubildenden unserer Mitgliedsfirmen innovative Ideen entwickeln und diese präsentieren“, sagt Frauke Syring, Pressereferentin des Verbands.

Und der Landkreis Waldeck-Frankenberg ist beim diesjährigen Wettbewerb stark vertreten. Gleich drei der 16 Teilnehmer-Teams kommen aus der Region, nämlich je eines von den Viessmann-Werken, von Günther Heißkanaltechnik und vom Druck- und Spritzgusswerk Hettich. Die Auszubildenden-Teams haben nun ihre Innovations-Ideen vorgestellt.

Die Auszubildenden von Hettich haben eine Idee entwickelt, wie die Schrumpfschläuche an den Spritzgussmaschinen einheitlich gekennzeichnet werden. Das Wasser in den Schläuchen spielt eine entscheidende Rolle bei der Temperierung des Spritzguss-Vorgangs. Für jeden neuen Auftrag müssen die Schläuche gewechselt werden. Dabei könne dank der Kennzeichnung der Schläuche deutlich Zeit gespart werden. „Der Aufwand rechnet sich über die eingesparte Zeit“, sagt Philipp Brühl von der Projektgruppe der Firma Hettich. Die Zeitersparnis pro Maschine liege bei fünf bis zehn Minuten. Pro Jahr können so 8500 Euro gespart werden. Die Idee wird momentan bei Hettich schon umgesetzt. 72 Spritzguss-Maschinen haben bereits die gekennzeichneten Schläuche.

Die Innovations-Idee des Azubi-Teams von „Günther Heißkanaltechnik“ dreht sich um den Druckluftverbrauch. Um den zu optimieren, stellten sie ein Konzept vor, anhand dessen der Druckluftverbrauch in der Firma deutlich reduziert werden könne. Sie ermittelten in einer Hochrechnung ein Einsparpotential von 30 Prozent oder rund 27 000 Euro. Dazu müssten im Unternehmen unter anderem Messstellen in das Druckluftsystem eingebaut werden. Damit könnten Lecke im System identifiziert werden.

Die Auszubildenden von Viessmann versuchten, ihre Ausbildungswerkstatt zu optimieren. Bisher wurden alle Werkbänke von einem Hauptschalter mit Strom versorgt. Das Azubi-Team hat ein Modul entwickelt, mit dem der Strom für jede Werkbank einzeln freigegeben werden kann. Das erhöht die Arbeitssicherheit entscheidend, da bei Viessmann oft auch Schüler- und Jahrespraktikanten in der Ausbildungswerkstatt lernen. Das Modul ist seit August 2014 in Betrieb.

„Ich bin immer wieder erstaunt, welche Ideen in den jungen Köpfen stecken“, sagt Frauke Syring. Sie lobte die Vorschläge aufgrund des ausgeprägten Kostenbewusstseins, der gelungenen Fehleranalysen und umweltfreundlichen Aspekte. „Ich möchte nicht in der Haut der Jury stecken“, sagt Syring.

Von Frank Brauner

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