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B. Braun und Corona: Einblicke in den Arbeitsalltag bei dem Medizintechnikhersteller

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Von: Damai Dewert

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Macht viele Meter: Rifat Karut ist in der Produktionslogistik bei B. Braun in Melsungen in Werk W tätig. Normalerweise verteilt er mit seinem Milkrun – ähnlich einem Segway – Material in der Produktion.
Macht viele Meter: Rifat Karut ist in der Produktionslogistik bei B. Braun in Melsungen in Werk W tätig. Normalerweise verteilt er mit seinem Milkrun – ähnlich einem Segway – Material in der Produktion. © Damai Dewert

Menschen und Unternehmen – die Coronapandemie hat vieles verändert: Wir stellen in loser Folge Menschen vor und berichten, welchen Einfluss die pandemische Situation auf ihr Leben hat.

Melsungen – Rifat Karut hat viel zu tun. Der 37-jährige ist Fachkraft für Lagerlogistik beim Medizintechnikhersteller B. Braun. Er versorgt Kollegen in der Produktion mit Bauteilen. Sein Einsatzort ist das Werk W in den Pfieffewiesen in Melsungen. Die Kollegen dort produzieren Infusionspumpen und und Spritzenpumpen unter anderem auch für die Dialysetechnik. Die Produktionszahlen sind unter anderem wegen der Coronapandemie stark gestiegen. Die Spritzenpumpen kämen auf Intensivstationen zum Einsatz, sagt Andreas Geiser. Der 41-Jährige ist Fertigungsleiter der Endmontage.

Insbesondere die Produkte, die zur Versorgung der Menschen auf den Intensiv-Stationen notwendig waren, wurden stark nachgefragt. In diesen Bereichen hätten daher die Produktionskapazitäten erhöht werden müssen – teilweise durch zusätzliche Schichten. Dazu gehörten automatische Infusionssysteme, also Infusions- und Spritzenpumpen, wie sie in Melsungen hergestellt würden. Bei diesen Pumpen habe es zeitweise Produktionssteigerungen von bis zu 50 Prozent gegeben. „Mit Beginn der Corona-Impfungen stark nachgefragt waren auch Spritzen, die in unserem Werk in Bad Arolsen gefertigt werden.“ Die gesamte Belegschaft sei während dieser Phase viel enger zusammengerückt, sagt Geiser.

Die Abläufe im Unternehmen corona-konform zu gestalten, war von Beginn der Pandemie an eine große Aufgabe für alle Beteiligten, da es zunächst weder Impfstoffe noch Corona-Tests gab und beispielsweise auch allgemein Schutzmasken knapp waren. Natürlich hatte oberste Priorität, die Gesundheit der Mitarbeiter zu schützen und entsprechende Vorgaben zu erarbeiten und umzusetzen. Dafür wurde frühzeitig ein Krisenstab eingesetzt, der im Austausch mit den lokalen Behörden wie dem Gesundheitsamt, dem Landkreis und dem Land Hessen sowie den Behörden anderer Bundesländer und des Bundes stand.E

Es fehlte an Halbleiterchips

Aber nicht alles lief während der Pandemie reibungslos. Trotz einer sehr hohen Fertigungstiefe in Melsungen, sei es wegen Engpässen in der Lieferkette zu Schwierigkeiten gekommen, erinnert sich Geiser. „Uns hat mit voller Härte getroffen, dass Halbleiterchips aus Asien fehlten.“ Am Markt habe ein regelrechter Ausnahmezustand geherrscht, sagt der Adelshäuser. Während der Pandemie hätten sie alle lernen müssen, sich bestens über jedes Produkt abzustimmen – bis hin zu einem einzigen Material, bis zu einem einzigen Chip. Wie groß die Nachfrage nach einigen Produkten war, zeige, dass Chips von einigen Cents zeitweise 180 US-Dollar kosten sollten. An solch einer Geschäftemacherei habe man sich aber nicht beteiligt.

Eine weitere Herausforderung sei es gewesen, die neuen Kollegen in die Arbeitsabläufe zu integrieren. Das Unternehmen habe eine tolle Belegschaft, das habe sich gezeigt. So seien zum Beispiel Mitarbeiter aus Tuttlingen in Melsungen eingesprungen. Dort sei die Produktion zurückgegangen, am Standort in Melsungen hochgefahren worden. Auch alle anderen Dinge mussten organisiert werden: So galt bei B. Braun auch 3G am Arbeitsplatz, Anforderungen fürs Homeoffice mussten umgesetzt werden, mit den nötigen Abstandsregeln passten weniger Leute in einen Konferenzraum und das Händeschütteln habe man sich auch noch abgewöhnt, sagt Geiser.

Täglich neue Herausforderungen: Andreas Geiser ist Fertigungsleiter in der Endmontage.
Täglich neue Herausforderungen: Andreas Geiser ist Fertigungsleiter in der Endmontage. © Fabian Becker

Zum Händeschütteln kommt Rifat Karut ohnehin nicht. Der Spangenberger braucht beide Hände am Lenkrad seines Milkruns – das ist ein Gefährt ähnlich einem Segway. Damit und mit zwei Anhängern ist er im 3-Schicht-Betrieb in den Produktionshallen in Werk W unterwegs. 11 000 Materialnummern gibt es dort in der Fertigung. Bis zu 8000 werden im Schnitt wöchentlich bewegt. Karut arbeitet in der Produktionslogistik, das heißt, er sorgt dafür, dass die Arbeit in der Produktion nie still steht. Auf Anforderung holt er die benötigten Dinge aus dem Lager. In seinem Anhänger befinden sich mal Schrauben und mal Netzteile. Auffällig waren die vielen Parkplätze morgens, sagt Karut mit Blick auf die Pandemie. Die freie Auswahl werde ihm fehlen, die Maske hingegen nicht. Das Tragen sei schon anstrengend, gerade wenn er körperlich arbeite. Fehlen würden ihm auch die Kollegen von den anderen Standorten. Da seien auch Freundschaften entstanden. Dafür seien ja vielleicht bald wieder Schichtübergaben möglich. Die machten aktuell nur die Vorarbeiter, um Kontakte zu reduzieren.

Begegnungen reduziert

Wegen der Pandemie wurden überall die Begegnungen reduziert: So wurden Abläufe in der Logistik und in den Produktionsbetrieben so umorganisiert, dass möglichst wenige Begegnungen stattfanden, beispielsweise beim Schichtwechsel oder in den Kantinen. Es wurden Hygiene- und Abstandsregelungen eingeführt, Pläne für Maximalbesetzungen in Besprechungsräumen erarbeitet und Markierungen für Wege innerhalb der Werke installiert. 

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