Continental-Werk Bebra freut sich über dritte erfolgreiche Teilnahme bei „Meine Zukunft“

Nachwuchs schafft Hattrick

Rundgang durch die Produktion: Unser Foto zeigt von links Regine Haase, Timothy Schmitt, Frauke Syring, Reiner Hilmes, Eike Bachmann und Gerhard Heun. Fotos: Hefter

Bebra. Die Auszubildenden des Continental-Werkes in Bebra sind mit Recht stolz auf diese Leistung: Zum dritten Mal hintereinander gewannen sie den Nachwuchswettbewerb „Meine Zukunft“, der vom Verband der Metall- und Elektrounternehmen Hessen ausgerichtet wird.

Von Frauke Syring, Projektleiterin des Wettbewerbs und Pressereferentin der Bezirksgruppe Nordhessen, gab es ein dickes Lob für die Bebraner. Der Erfolg sei auch ein Beweis für die sehr gute Ausbildungsarbeit im Werk, betonte sie bei einem Pressetermin.

Eike Bachmann und Timothy Schmitt präsentierten das Projekt, das in diesem Jahr gewann. Die beiden sind angehende Industriemechaniker beziehungsweise Elektroniker im dritten Ausbildungsjahr. Zum Team gehörten außerdem zwei Studenten der Berufsakademie, Markus Riemer und Benjamin George. Unterstützt wurde das Quartett von Ausbilder Reiner Hilmes.

Das Thema ihres Beitrags lautete „Die Ermittlung der Einflussgrößen auf Dimensionsschwankungen beim Spritzgießprozess“. Für Laien klingt das nach Fachchinesisch, dahinter verbirgt sich die Lösung eines realen technischen Problems: Das Werk Bebra bekam für die Produktion von Drosselklappenstellgliedern von einem Zulieferer Gehäuse mit Maßabweichungen außerhalb der Toleranz: Nur zwei Hundertstel-Millimeter, doch so waren die Gehäuse, die im Spritzgießverfahren aus Kunststoffgranulat hergestellt werden, für die Produktion nicht verwendbar.

Problem beseitigt

Die Ursache des Problems musste gesucht und beseitigt werden. Nachdem in der Abteilung Vorarbeiten erledigt worden waren, machte sich das Nachwuchs-Quartett an die Arbeit. Systematisch schloss es eine mögliche Fehlerquelle nach der anderen aus und entdeckte schließlich bei Versuchsreihen, dass Druckschwankungen innerhalb des sogenannten Werkzeugs, das dem verflüssigten Granulat seine Form gibt, Ursache der Maßabweichungen waren. Abhilfe schaffte ein Drucksensor innerhalb des Werkzeugs, der mit der Steuerung der Maschine gekoppelt ist. Er stellt sicher, dass während des gesamten Spritzgießvorgangs optimale Druckverhältnisse herrschen.

Inzwischen wurde ein solcher Sensor beim Zulieferer eingebaut, Maßabweichungen sind nun kein Thema mehr. „Es funktioniert“, berichtete Eike Bachmann, und Timothy Schmitt bestätigte, dass das ein tolles Erfolgserlebnis gewesen sei. Mehr als 100 Arbeitsstunden haben die Nachwuchskräfte in ihr Projekt gesteckt. HINTERGRUND

Von Susanne Hefter

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