Individuelle Lösung gefragt

Hephata-Werkstätten bauen Behälter für Corona-Impfstoff

CNC-Fräser Martin Dörrbecker (links) und CNC-Dreher Jens Kühn präsentieren die in der Hephata-Werkstatt für Menschen mit Behinderungen in Ziegenhain gefertigten Teile für einen Impfstoffhersteller.
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CNC-Fräser Martin Dörrbecker (links) und CNC-Dreher Jens Kühn präsentieren die in der Hephata-Werkstatt für Menschen mit Behinderungen in Ziegenhain gefertigten Teile für einen Impfstoffhersteller.

Die Hephata-Werkstätten für Menschen mit Behinderungen (WfbM) sind Teil der Produktionskette für einen Corona-Impfstoff.

Schwalmstadt – Die WfbM hat für zwei Impfstoff-Zulieferer Teile aus Kunststoff und Edelstahl-Materialien neu konzipiert und produziert, heißt es aus Hephata. „Wir haben getüftelt und schnell Lösungen gefunden. Darauf sind wir sehr stolz“, sagt Bereichsleiter Hans-Günter Kripko.

Die beiden Firmen sind aktuell mit der Produktion von Behältern und Produktionsanlagen für die Impfstoffherstellung betraut. Mit einem Spezialauftrag kam man Mitte Dezember 2020 auf die Werkstätten zu. „Der Impfstoff als Produkt machte Anbauten an bereits bekannte Komponenten oder sogar Neubauten nötig, die es so nicht von der Stange gab und die in Sonderwerkstoffen gefertigt werden mussten. Hier sind wir erprobt im Herstellen von Einzelstücken oder Kleinserien. Drehen, Fräsen, Bohren nach individuellen Erfordernissen – die beiden Firmen wussten, dass wir das können“, sagt Kripko.

Werkstätten steuerten 65 Teile bei

So war es auch bei diesem Auftrag: Gestartet wurde mit einer Schraube für einen Behälter, in dem der Impfstoff hergestellt wird. Dann kamen weitere, komplizierte Spezialteile dazu: „Am ersten Prototyp haben wir mit Hochdruck gearbeitet und innerhalb von 24 Stunden erste Ergebnisse erzielt. Einmal mussten wir das betreffende Teil noch modifizieren, dann konnten wir es dem Kunden zur Verfügung stellen“, sagt Markus Kläs, Produktmanager und Abteilungsleiter Metall/CNC.

Insgesamt 65 Teile steuerten die Werkstätten so zu der Produktionsstraße für den Impfstoff bei. An dem Auftrag war die gesamte Abteilung Zerspanung mit Drehen, Fräsen und Bohren beteiligt. Beschäftigte übernahmen den Zuschnitt des Materials, das Entgraten und Säubern – Eile, Kreativität und Sorgfalt waren dabei von Anfang an gefragt.

„Die Kunden waren dankbar und haben uns ein großes Lob ausgesprochen. Das hat auch unsere Beschäftigten stolz gemacht“, so Kläs. Kripko ergänzt: „Viele unserer Klienten gehören zu den Risikogruppen für einen schweren Verlauf. Wir haben selbst lange auf den Impfstoff gewartet. Jetzt haben wir sogar dabei geholfen, ein großes gesellschaftliches Problem zu lösen.“
(Sandra Rose)

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