Test-Anlage für Flugzeug- und Autoteile geht an der Technischen Universität in Betrieb

Abnahme: Institutsleiter Peter Horst (rechts) und Matthias Kleiner begutachten eine neue Testanlage für Leichtbauteile im Institut für Flugzeug- und Leichtbau der Technischen Universität Braunschweig. Foto: dpa

Braunschweig. Die Anlage ist haushoch und birgt gewaltige Kräfte. Mit ihr können Leichtbauteile für Flugzeuge und Autos unter extremsten Belastungen geprüft werden.

Der Koloss steht im Institut für Flugzeugbau und Leichtbau der Technischen Universität Braunschweig und wurde mit 1,3 Millionen Euro von der Deutschen Forschungsgemeinschaft finanziert. Die Anlage wurde jetzt offiziell in Betrieb genommen. „In Flugzeugen werden künftig immer mehr Leichtbauteile vor allem aus Faserverbundwerkstoffen (CFK) eingesetzt“, sagte Institutsleiter Peter Horst. Bisher wurden sie nur in Teilen der Flügel oder des Leitwerks eingesetzt. Die beiden großen Flugzeughersteller Boeing und Airbus haben jetzt erstmals Flugzeuge präsentiert, deren Rümpfe größtenteils aus CFK-Komponenten bestehen. CFK-Strukturen seien, so Horst, grundsätzlich fester und steifer, deshalb auch leichter, was Treibstoff spare und die Emissionen reduziere. Vor allem gebe es bei diesen Bauteilen keine Korrosion und die Wartungsintervalle seien länger. Mit der Anlage in Braunschweig soll vor allem Grundlagenforschung betrieben werden. Die Einrichtung stehe auch Wissenschaftlern anderer deutscher Forschungseinrichtungen zur Verfügung.

Angestrebt würden Entwicklungsprojekte mit Partnern aus der Luftfahrt-, Auto-, Bahn- oder Windkraftindustrie. Eine ähnliche, aber kleinere Anlage wurde am Mittwoch an der Technischen Universität Harburg eröffnet. Der Braunschweiger Koloss, der von den TU-Forschern selbst konstruiert wurde, kann Leichtbauteile aus Kunststoff oder Metall in Größen von bis zu 1,50 mal 2,50 Meter testen. Er kann mit komplexer Hydraulik ein Druck von bis zu 200 Tonnen von oben und von bis zu 100 Tonnen von der Seite erzeugen. In der Anlage können völlig neue Teile oder auch präparierte, etwa durch Risse oder Beulen beschädigte Teile getestet werden. Das Spektrum sei groß, sagte Horst: von Schalen für die Flugzeughaut über Lastwagen-Dächer bis zu Rotorteilen von Windkraftanlagen. (lni)

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