Prof. Hans-Helmut Becker: Wir haben 2011 rund vier Millionen Getriebe gebaut. Die größere Hälfte waren Schalter, die kleinere Hälfte Automaten (DSG). Im Jahr davor waren es knapp 3,5 Millionen. Aktuell sind dies 16 000 Stück pro Tag. Wenn wir auf diesem Niveau bleiben, dürften wir am Jahresende bei über vier Millionen Stück liegen.

Becker: Doppelkupplungsgetriebe waren und sind sehr gefragt. Dort wird die Nachfrage zunehmen. Dennoch: Trotz zusätzlicher Schichten ist es uns nicht gelungen, diese Nachfrage zu befriedigen. 2011 fehlten die Kapazitäten für einige tausend Stück. Damit dies nicht

wieder passiert, werden in diesem Jahr die Fertigungs-Kapazitäten bei den Getrieben DSG 200, DSG 250 und DSG 500 mit 100 Millionen erweitert. In den Anlauf neuer Produkte – ein Audi- und ein Hybrid-Getriebe – werden weitere 100 Millionen Euro ausgegeben. Insgesamt werden am Standort 460 Millionen investiert. 2011 waren es 290 Mio. Euro.

Becker: Es ist nur möglich, wenn die Mannschaft mitzieht. Die hohe Nachfrage ist auch künftig nur mit Vier-Schicht-Mannschaften an sechs Tagen in der Woche zu erfüllen. Mit herkömmlichen Modellen funktioniert es nicht. Das bedeutet auch, dass die Instandhaltung in Baunatal in vielen Bereichen an allen sieben Tagen der Woche arbeitet. Wichtig ist, dass bei diesen Entscheidungen, die Mitarbeiter die Chance haben, ihr Arbeitsumfeld mitzugestalten. Das führt zu Akzeptanz. Dies ist uns gemeinsam mit dem Betriebsrat gelungen. Letztlich ist es eine Frage der Motivation. Sie sollte so hoch sein, dass der Einzelne täglich sagt: Zu Volkswagen gehe ich gern hin.

Becker: Die Mannschaft liefert Tag für Tag eine Top-Leistung ab. Hier muss sich momentan niemand Sorgen um seinen Arbeitsplatz machen.

Becker: Die bestehenden Importzölle für unsere Getriebe machen es uns in der Tat nicht leicht. Dennoch setzt sich unsere Qualität „Made in Germany“ durch. In China sind zwar die Lohnkosten niedriger, die Getriebe selbst aber nicht viel billiger. Zurzeit wird in China von den Automaten nur das DSG 200 für den chinesischen Markt gebaut – 2000 Stück pro Tag. Alle anderen DSG-Getriebe stammen aus Kassel.

Becker: Wir müssen innovativer sein und stetig unsere Kosten reduzieren, um langfristig wettbewerbsfähig zu sein. Das sorgt für sichere Arbeitsplätze. Dafür müssen wir Mitarbeiter qualifizieren, das fängt in der Schule an und endet an der Universität. Im Hochlohnland Deutschland können wir nur mit einer Belegschaft vorne bleiben, die hochqualifiziert ist.

Becker: Weiterbildung ist bei uns im Werk Dauerthema. Aber VW zahlt auch an der Universität Kassel eine Stiftungs-Professur für das Gießereiwesen. Zum 1. April wird Martin Fehlbier diese Stelle antreten. Wir sind überzeugt, dass Leichtbau und damit die Reduzierung von CO2 künftig an Bedeutung gewinnt. Für uns ist dies eine Investition in die Zukunft, denn wir haben am Standort die größte Leichtmetall-Gießerei Europas.

Becker: Für den Karosseriebau ist er bei uns von großer Bedeutung. Künftig werden immer mehr Teile formgehärtet. Bislang hatten wir sieben Anlagen, künftig werden es elf sein. MQB bietet eine Chance, die erreichten hohen Qualitätsstandards für eine Baureihe in andere Baureihen zu übertragen. Wir wollen vor allem in punkto Qualität die Weltspitze sein.

Becker: Ein wichtiges Thema sind unsere Energiekosten. Hier ist jeder Mitarbeiter gefordert, wir wollen langfristig den Energieverbrauch in unserem Werk um mindestens 25 Prozent reduzieren. Das fängt bereits im Kleinen an, allein schon das durchgängige Abschalten aller Maschinen, wenn sie nicht gebraucht werden. Aus unserem Werk Kassel wird so Schritt für Schritt eine umweltfreundliche und effiziente Think Blue Factory.