Volkswagen optimiert den Standort Kassel mit einem Training Center

Keine Chance für Kosten

Stefan Kreher, Leiter Standort-Optimierung VW-Werk

Baunatal. „Nur wer langfristig Spitzenleistung bringt, wird auch weiterhin auf den Märkten Erfolg haben, obwohl die Anforderungen an die Qualität der Produkte ständig steigen“, sagte Prof. Hans-Helmut Becker, Leiter des VW-Werks Kassel in Baunatal. Doch Spitzenleistung ist nicht nur eine Frage des Produkts, sondern auch des optimalen Preises, um sich möglichst langfristig gegenüber Niedriglohnländern wie China zu behaupten. Um die Kosten im Werk Kassel nachhaltig zu senken, setzt der Autobauer darauf, den Standort zu optimieren und Kostenfallen aufzuspüren, sagt Dr. Stefan Kreher, Leiter der Standort-Optimierung im Werk Kassel.

Möglich machen soll dies ein Training Center im Werk, das in Betrieb ging. Selbstkritisch gibt Kreher zu bedenken: „Das Trainingscenter ist nur ein Baustein auf dem Weg zu einer nachhaltigen Standortsicherung.“

Die Notwendigkeit zur Optimierung ist nicht nur im Werk Kassel ein Thema. Konzernweit fordert der VW-Vorstandsvorsitzende Martin Winterkorn eine Produktivitäts-Steigerung von zehn Prozent im Jahr.

Ziel des Trainingscenters ist es, Arbeitsabläufe und Prozesse im Werk optimal zu gestalten. Ein Beispiel um welche Einsparungen es gehen könnte: Würden alle 10 000 Mitarbeiter in der Fertigung pro Tag nur fünf Minuten der Arbeitszeit nicht wertschöpfend arbeiten, verursacht dies Kosten von 12,5 Millionen Euro im Jahr, überschlägt Werkssprecher Rudi Stassek die Rechnung. Um diese Summe für die Fertigung zu heben und damit letztlich die Produkte günstiger zu machen, setzen Kreher und sein Team auf die Schulungen der Mitarbeiter. VW hat für das Projekt ein Budget von 260 000 Euro vorgesehen. Geht die Rechnung auf, rechnet sich das Investment bereits nach Monaten.

Das Prinzip „Fünf S“

Effizientes Arbeiten beginnt bereits bei der Ordnung am Arbeitsplatz. „Wer erst nach der Zange sucht, verschwendet teure Arbeitszeit“, sagt Kreher. Dafür müssen die Arbeitsplätze standardisiert werden. „Fünf S“ heißt das Prinzip: sortieren, sauber machen, sichten, standardisieren und sichern. Sparen lässt sich auch bei den Umrüstzeiten von Maschinen. Wurden Anlagen im Presswerk bisher Zug um Zug umgebaut, funktioniert es nun nach dem Formel-1-Prinzip Boxenstopp – Arbeiten werden gleichzeitig ausgeführt. Die Maschine steht nicht mehr so lang still.

Für die Werker ist es ein Strukturwandel. Kreher: „Arbeitsabläufe lassen sich zwar kopieren, aber hier geht es darum Abläufe zu optimieren.“ Darauf komme es an. Doch ohne die Mitarbeiter geht es nicht. Werkleiter Becker: „Entscheidend für den Erfolg ist, dass man die Menschen auf diesem Weg mitnimmt.“

Von Martina Wewetzer

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