Zukunftsantrieb aus Nordhessen

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Nahezu lautlos wird der e-up! von einem Elektromotor mit 60 kW (82 PS) Spitzenleistung – „made in Nordhessen“ – angetrieben.

Mit dem alternativen Antrieb für den e-up! gestaltet der Volkswagen Standort Kassel in Baunatal die Welt von morgen aktiv mit.

Die Marke Volkswagen schlägt mit den Elektrofahrzeugen ein neues Kapitel der Mobilität auf und präsentiert das erste vollelektrische Serienfahrzeug mit Antrieben „made in Nordhessen“. Futuristisch wirkt auch das Einliter-Auto XL1. Für den Flügeltürer werden in Baunatal Siebengang-Doppelkupplungsgetriebe (DSG) gefertigt.

Auch der elektrifizierte up! steht seinem Pendant mit Verbrennungsmotor in nichts nach. Weder bei dem Insassen- noch bei dem Gepäckraumvolumen müssen Abstriche gegenüber der „normalen“ up!-Version gemacht werden. Der Lithium-Ionen-Akku für den Antrieb ist platzsparend im Unterboden integriert. Die Batterie liefert Energie für bis zu 150 km Reichweite. Der Antrieb stammt aus Nordhessen. Im Baunataler Werk haben Ingenieure und Techniker über fünf Jahre den Antrieb entwickelt, der das Elektrozeitalter bei Volkswagen einleitet. Im Mai ist die Serienfertigung bereits angelaufen, damit die Kunden bundesweit nach der IAA die stromtankenden Sparmeister bestellen und fahren können. In Baunatal werden die Antriebe für e-up! und später für den e-Golf auf einer Fertigungslinie zusammengebaut. 150 Gleichteile sorgen für optimale Fertigungsvoraussetzungen für die Antriebe. Der E-Motor surrt kaum hörbar vor sich hin und sorgt stets für Vorsprung vor der restlichen Meute.

Zweitgrößte Produktionsstätte

Volkswagen in Baunatal kann aber noch viel mehr: Über 16 000 Mitarbeiter beschäftigt der Standort und ist damit nach dem Stammwerk in Wolfsburg die zweitgrößte Produktionsstätte der Volkswagen AG in Deutschland. Zwar werden in Baunatal keine Fahrzeuge montiert - mit den Komponenten, die dort vom Band laufen, ist das Werk aber trotzdem ein unverzichtbarer Teil der Volkwagen-Konzernwelt.

Denn etwa vier Millionen Getriebe – 13 verschiedene Typen – für die Marken Volkswagen, Seat, Audi und Skoda werden in Nordhessen jährlich gefertigt, womit etwa die Hälfte der benötigten Getriebe aus dem Werk an der Bauna kommt. Absolute Renner in der Getriebenachfrage sind dabei die umweltfreundlichen Direktschaltgetriebe (DSG), die ohne Zugkraftunterbrechung ein ganz besonderes Fahrgefühl bescheren. Vorreiter ist der Baunataler Standort aber nicht nur bei der Entwicklung erfolgreicher Produktinnovationen – auch bei vielen Fertigungsverfahren ist das Werk ein Leitwerk im Konzern.

So betreibt der Standort die größte Leichtmetallgießerei Europas, in der neben Getriebegehäusen auch Motorgehäuse und Karosserieteile gegossen werden. Durch die besonderen Verfahren, mit denen die Experten in Baunatal diese Teile fertigen, sind die Produkte gegenüber herkömmlichen Gießverfahren bis zu 30 Kilogramm leichter - und die Fahrzeuge, in denen die Teile verbaut werden, verbrauchen am Ende weniger Sprit.

Die Mobilität der Kunden sicher zu stellen, ist das Ziel der Mitarbeiter im Konzern Vertrieb Original Teile und Service (VO), der ebenfalls in Baunatal seinen Sitz hat und die Kunden auf der ganzen Welt mit originalen Ersatzteilen versorgt. Zur Volkswagen-Flotte gehören derzeit über 70 Millionen Fahrzeuge weltweit, die regelmäßig Ersatzteile benötigen. Im Hallenkomplex des VO, der etwa so groß wie 130 Fußballfelder ist, lagern 440 000 verschiedene Artikel - insgesamt mehrere Millionen Teile.

Das Volkswagen Werk in Baunatal ist also ein globaler Nordhessen-Champion, von dem schon jetzt - das hat eine Studie der Universität Kassel ergeben - mehr als 70 000 Menschen in der Region wirtschaftlich profitieren. Und die Tendenz steigt, denn jedes Jahr starten etwa 200 junge Leute in insgesamt sieben Berufen eine Ausbildung am Standort Kassel in Baunatal.

Lean-Award

Volkswagen Kassel hat bei den „Automotive Lean Production“- Awards 2013 den ersten Platz in der Kategorie „Hervorragende Umsetzung Produktionssystem mit integrierter Prozessplanung“ belegt. Das gesamte Werk überzeugte mit einem schlanken Produktionssystem. Die Produktion von Abgasanlagen, Be- und Entladung von Lkw und die Qualifizierung für die E-Motoren-Fertigung waren für eine Jury der Fachzeitschrift Automobil Produktion preiswürdig. Neben wirtschaftlichen Faktoren lag der Fokus auf der Optimierung der Ergonomie in allen Fertigungsabschnitten. (nh)

www.volkswagen.de

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