Aluminium-Umschmelzwerk bei Volkswagen recycelt seit 25 Jahren

Klaus Sturm ist Schmelzer der ersten Stunde: Seit 25 Jahren arbeitet er im Umschmelzwerk von Volkswagen in Baunatal. Er ist einer der drei Meister in dieser Abteilung. Im Bild: Der Schlund eines Drehtrommelofens. Foto: Stassek/VW/nh

Baunatal. In der Geisterbahn ist alles grau. Geschätzte 100 Meter ist sie lang. Nur vereinzelt begegnet man einem Arbeiter an diesem Ort, wo sich im VW-Werk Kassel in Baunatal 15 Bunker mit Aluminiumschrott reihen.

Es ist kurz nach 22 Uhr, für 15 der 45 Beschäftigten im Aluminium-Umschmelzwerk beginnt gleich die Nachtschicht.

„Im Schredder landet alles, was kein fester Block und nicht dicker als fünf Zentimeter ist“, sagt Klaus Sturm (51). Material von zehn Lastern werden täglich recycelt: Coladosen, Fensterrahmen, Flugzeugteile, angeliefert von Schrotthändlern. Sturm ist einer der drei Meister im größten Umschmelzwerk Europas.

Seit 25 Jahren recycelt VW Aluminium und unterbietet den Materialpreis, der 60 Prozent der Kosten von Gießereiprodukten ausmacht. „Damals 50 Pfennig, heute 20 Cent pro Kilo ist recyceltes Material günstiger, das gab den Ausschlag“, sagt Werkleiter Prof. Hans-Helmut Becker. Damals leitete er als Unterabteilungsleiter der Gießerei das Projekt. Unterstützt haben ihn Gießerei-Leiter Edwin Mücke und Betriebsrat Karl-Heinz Mihr.

Im Umschmelzwerk herrschen fast immer Temperaturen um 30 Grad – damals wie heute. „Die Schmelze ist nicht nur Arbeitsplatz, sondern Fitnesscenter und Sauna zugleich“, witzeln die meist älteren Arbeiter. Für die Wärme sorgen vier Drehtrommelöfen und ein Schachtofen (siehe Hintergrund).

Feuerfestes Schamott

Bis zu 320 Tonnen Aluminium werden täglich geschmolzen, sagt Sturm. Die Menge gibt die Produktion vor. Steigen die Stückzahlen, fährt die Schmelze die Produktion hoch. Reicht die Menge nicht, wird flüssiges Aluminium zugesetzt. „Dafür müssen Öfen ständig rotieren“, sagt Sturm. Altersschwach sind sie nach 25 Jahren keineswegs. Werden sie regelmäßig mit Schamott neu ausgemauert, halten sie quasi ewig. Investiert wurden seinerzeit fast 74 Millionen D-Mark. „Bedingung: Es mussten 9,6 Mio. D-Mark im Jahr gespart werden“, erinnert sich Becker. Er schaffte fast 14 Mio. DM. Seine Recycling-Rechnung war aufgegangen.

Mit Lehm verschlossen

Für eine Ofenreise, wie es die Schmelzer nennen, werden Tonnen von Schrott über Bänder von den Bunkern zu den Öfen verfrachtet. Im Ofen warten bereits drei Tonnen Salz, um den Alu-Schrott zu reinigen. Stück um Stück schiebt das Band Bleche und Teile nach. Der Ofen gibt vor, wieviel er wie schnell bei 850 Grad schmelzen kann: Bleche verdaut er schneller als brötchengroße Stücke.

Vier bis fünf Stunden dauert eine Reise. In dieser Zeit mixt die Leitstelle die Legierung. „Schrott ist selten von gleicher Konsistenz und so muss nachgewürzt werden“, sagt Sturm. Die Zutaten: Blei, Zink, Kupfer, Magnesium, Nickel, Silizium, Eisen, Wismut, Mangan. Ist die Probe in Ordnung, gibt die Leitstelle den Ofen frei: „Er kann aufgebohrt werden.“ Mit einem Pressluftbohrer öffnet Sturm den mit Lehm verschlossenen Abfluss.

Über Rinnen fließt das silbrig, rot glühende Aluminium in Warmhalteöfen. Vor denen wartet bereits eine Reihe Gabelstapler mit Spezialbehältern. 900 Kilo fassen die Pfannen dieser Alu-Taxis. Zwei Minuten dauert die Fahrt mit der schwappenden Fracht, mit der sie – bis in zwei Metern Höhe – die 60 Druckgussöfen für die Getriebegehäuse füttern.

Von Martina Wewetzer

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