Volkswagen baut Schaltgabeln in Baunatal selbst und schafft 66 neue Arbeitsplätze

Präzise den Preis gesenkt

Thomas Seitz braucht als Projektleiter den Blick für den richtigen Sitz. Fotos: Herzog

Baunatal. 150 Gramm wiegt das seltsam gebogene Stück Metall - die Schaltgabel. Zu viert sorgen sie bei einem Getriebe dafür, dass die Gänge passgenau eingelegt werden.

Dieses unscheinbare Stück besteht aus einem vier bis sechs Millimeter (mm) dicken und 200 mm langen Blechstreifen, der von einem Stahlcoil abgewickelt wird. In mehreren Schritten wird es mit hochpräzisen Werkzeugen in Form gebracht. Diese technologisch anspruchsvolle Fertigung sorgt dafür, dass im Volkswagen-Werk Kassel in Baunatal 66 neue Arbeitsplätze entstanden sind.

Angefangen hat die Erfolgsgeschichte um die Jahreswende 2006/2007. Zusammen mit der Wolfsburger Beschaffung – dem Zentraleinkauf für den gesamten Konzern – entstand bei Werkleiter Hans-Helmut Becker die Idee, Schaltgabeln, bislang ein Zulieferteil, wieder intern herzustellen. „Es aber selbst auf altbekannte Weise zu fertigen, wäre doppelt so teuer gewesen“, sagt Becker rückblickend. Das Problem: Die Kosten mussten unter den Einkaufspreis beim Zulieferer sinken, sonst hätte die Beschaffung einen Strich durch die Pläne gemacht. Drei Jahre wurde gefeilt, bis die Produktionskette so aufgestellt war, dass sich Kosten sparen lassen.

Nach etlichen Workshops und Standort-Optimierungs-Programmen wurden die Kosten des Zulieferers für die Schaltgabeln pro Fahrzeug in der Fertigung um rund 50 Cent unterboten. Dafür investierte der Konzern über den gesamten Zeitraum bis heute 13,3 Millionen Euro für Werkzeuge und Anlagen in Halle 2.

Dass es gelang ein bereits aufgegebenes Produkt wieder in die Hausfertigung zu holen, lag im Wesentlichen daran, dass Arbeitsschritte gebündelt wurden. So wurden die ursprünglich elf Fertigungsschritten zu neun zusammengefasst, erläutert Projektleiter Thomas Seitz.

Toleranz bei 0,05 Millimetern

Ob Feinschneiden, Gratverprägen, Biegen oder Laserschweißen, Richten oder Montieren – jeder dieser Schritte erlaubt nur eine maximale Toleranz von 0,05 mm. Das entspricht in etwa der Dicke eines ganz feinen Haares. Toleranzen im Karosseriebau liegen ansonsten im Bereich von 0,5 mm. „Auch deshalb war diese Präzision für uns eine Herausforderung“, sagt Seitz.

Vorerst wird nur das erste Direktschaltgetriebe – das DQ 250 – mit diesen Hochtechnologie-Gabeln bestückt, doch bei künftigen Getriebeanläufen könnte sich die Stückzahl von derzeit 8000 Schaltgabeln pro Tag drastisch erhöhen. Dann könnten aus den 66 Schaltgabel-Bauern binnen kurzer Zeit 200 oder 300 Stellen werden. Aktuell arbeiten im Fertigungsbereich Karosseriebau, zu dem die Schaltgabeln gehören, 1300 Menschen.

Für Becker ist das Insourcing der Schaltgabeln ein Beispiel für nachhaltige Standortsicherung. Aktuell arbeiten am Standort 12 900 Beschäftigte und 1100 Leiharbeiter, täglich werden rund 14 300 Getriebe gebaut.

Von Martina Wewetzer

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