Volkswagen speckt Audi ab - Preis der Europäischen Forschungsgemeinschaft Magnesium

Qualitätskontrolle: Unterabteilungsleiter Magnesium-Druckguss Matthias Hoerdler, Werkleiter Hans-Helmut Becker, Gießerei-Chef Karl-Heinz Steuerwald und Projektleiter Klaus Möller mit der Konsole. Foto: Koch

Die Gießerei des Volkswagen-Werks Kassel in Baunatal fertigt die Audi A8 Mittelkonsole aus Magnesium-Druckguss und wird dafür mit dem ersten Preis der Europäischen Forschungsgemeinsachft Magnesium ausgezeichnet.

Baunatal. Schuld ist ein Schweller des Audi A2. Dieses unscheinbare Strukturteil unterhalb des Türeinstiegs bereitete 1998 einem Lieferanten Kopfzerbrechen. Für die Gießerei des Volkswagen-Werks Kassel in Baunatal war es der Start in den Leichtbau. Chef war damals der heutige Werkleiter Hans-Helmut Becker.

Nun wurde ein Gießerei-Team für eine Audi A8 Konsole mit dem ersten Preis der Europäischen Forschungsgemeinschaft Magnesium ausgezeichnet. Der Preis ist undotiert. Überdurchschnittlich komplex sei das Produkt, anspruchsvoll konstruiert, heißt es in der Laudatio – weit entfernt vom schlichten Schweller.

Becker setzt auf die Zukunftstechnologie. Allen mahnenden Stimmen zum Trotz holte er 2000 die Phaeton-Türen aus Aluminium in die Gießerei – zum Leidwesen der Konkurrenz aus dem Karosseriebau zwei Hallen weiter.

Mittlerweile sind Strukturteile nach den Getriebe- und Motorengehäusen das dritte Standbein der Gießerei. Täglich werden bis zu 380 Tonnen (t) Aluminium und 40 t Magnesium verarbeitet, sagt Karl-Heinz Steuerwald, der jetzige Gießerei-Chef. Im Konzern arbeitet die Gießerei mit ihren 1167 Mitarbeitern konkurrenzlos für VW, Audi und Porsche.

Zwei Kilo wiegt die Konsole. Aus Blech wären es vier Kilo mehr gewesen. Zwar merkt kein Autofahrer die abgespeckten Kilos an der Tankuhr, aber weniger Gewicht spart Sprit. Bislang setzt VW MagnesiumDruckguss nur bei hochpreisigen Modellen mit kleinen Stückzahlen ein. Beim Audi A8 laufen seit dem Start im Frühjahr täglich 800 Fahrzeuge vom Band – Tendenz steigend. „Strukturteile sind für den Druckguss interessant, wenn sie zuvor aus vielen Einzelteilen montiert wurden. Kann man das Teil gießen, wird es wirtschaftlich“, sagt Werkleiter Becker.

Seit 2006 hat ein Team aus Audi- und VW-Entwicklern an der Konsole gearbeitet. Millionen wurden investiert, um den Baunataler Vorsprung durch Technik auf die Straße zu bringen. Wie viele, lässt sich nicht beziffern, zum einen weil zwei Autobauer kooperierten, zum anderen weil Personal und Maschinen vorhanden waren.

Nun müssen die Kosten in der Serienfertigung, die in Baunatal mit 15 Mitarbeitern läuft, optimiert werden. Ziel sind 40 Euro. „Wir sind auf der Zielgeraden“, mehr verrät Becker nicht. Um günstig zu produzieren, wurde der Gießprozeß der Konsole am Rechner simuliert. Anhand verschiedener Varianten lassen sich in einem frühen Stadium Änderungen vornehmen oder lässt sich erkennen wo die Entwickler an Grenzen stoßen, sagt Projektleiter Klaus Möller. „Spätere Änderungen verlangen neue Werkzeuge, das wird teuer.“

Nur durch ständiges silmulieren so lassen sich bei der Konsole Toleranzen von plus/minus 0,3 Millimeter erreichen. Eine Kunst für sich: Zwar wird Magnesium in die Endform gegossen, aber dabei liegt die Temperatur bei 690 Grad, kühlt das Teil ab, schrumpft es. Und wofür braucht man solch eine geringe Toleranz? Mustafa Onay, der für die Fertigung verantwortlich ist: „Im Fahrzeug läuft entlang der Konsole ein feines Lichtband.“

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